Руководство по заправке домашнего холодильника фреоном R600a
Dick Henderson đã chỉnh sửa trang này 7 giờ trước cách đây


При обнаружении утечки хладагента рекомендуется немедленно прекратить подачу напряжения на агрегат. Осмотрите на предмет повреждений медных трубок конденсатора и испарителя, а также мест пайки на предмет масляных подтёков. Обнаружить микротрещины можно с помощью течеискатель, чувствительный к углеводородам.

Перед началом работ потребуется манометрический коллектор для низких давлений, вакуумную помпу и высокоточные весы, погрешность которых составляет до 1 г. Важнейшее правило – хорошо проветриваемое помещение и отсутствие источников открытого огня в радиусе 5 метров, ввиду воспламеняемости используемого вещества. Не обойтись без сменный фильтр-осушитель, подходящий для эфирных масел.

Необходимая масса хладагента указана на шильдике компрессора, как правило, это 20-60 грамм. Избыток фреона спровоцирует повышенное давление в магистрали и риск повреждения мотора. Поменяв фильтр-осушитель и ликвидации места разгерметизации необходимо обеспечить в системе вакуум не менее 500 микрон в течение 20-30 минут для выпаривания воды.
Какое оборудование и инструменты понадобятся для работы
Для восстановления работоспособности агрегата потребуется ряд специальных устройств и оборудования.

Измерительная станция. Применяйте набор с шлангами для низкого давления (синяя и желтая линии), рассчитанный на отрицательные значения шкалы. Цифровые весы. Требуются высокоточные весы с шагом взвешивания 1-2 грамма для заправки точного количества фреона. Насос для вакуумирования. Двухступенчатая модель, обеспечивающий остаточное давление в системе не выше 500 микрон ртутного столба. Вентиль для врезки. Вентиль, монтируемый на магистраль, с игольчатым штоком и уплотнителем. Инструмент для сварки. Горелка, припой с содержанием серебра не менее 5%, флюс для меди. Труборез. Устройство для аккуратного отделения медных трубок диаметром до 8 мм. Набор вальцов. Приспособление для развальцовки концов трубок под углом 45 градусов. Баллон с хладагентом. Емкость с изобутаном, снабженная клапаном и штуцером для подключения. Детектор утечек. Электронный детектор для тестирования системы на предмет утечек. Защитные средства. Респиратор, перчатки, защитные очки. Все операции выполняются при активной вентиляции.


Перед началом убедитесь в целостности всех шлангов и надежности резьбовых соединений на коллекторе.
Как найти и подготовить место утечки хладагента
Точку разгерметизации контура определяют с помощью электронного течеискателя, настроенного на изобутан. Проверьте все паяные и вальцованные соединения, а также места на трубках, вибрирующие во время работы.

Перед поиском проверьте, чтобы рядом не было источников других газов, которые могут исказить результаты измерений. Внимательно осмотрите область насосной части, теплообменников – это участки, где чаще всего возникают проблемы.

Обнаружив утечку, пометьте точку дефекта. Ликвидируйте все следы фреона и смазки из системы. Зашкурьте место с дефектом мелкозернистой наждачной бумагой до чистого металла.

Обезжирьте поверхность растворителем или ацетоном. Избегайте контакта рук с очищенным местом, чтобы не оставить жировые следы. Удостоверьтесь в отсутствии влаги и окисной пленки.
Как правильно откачать воздух и влагу из системы вакуумным насосом
Присоедините откачивающий насос к сервисному порту агрегата через манометрический коллектор. Удостоверьтесь в плотности всех подключений.

Откройте краны на манометрическом коллекторе и включите вакуумный насос. Наблюдайте за шкалой вакуумного датчика.

Обеспечьте вакуум глубиной от 750 мм рт. ст. и не снижайте его в течение 20-25 минут. Данный промежуток времени нужен для испарения всей влаги.

С целью контроля герметичности выключите вакуумный насос и закройте вентиль на коллекторе. Наблюдайте за показанием вакуумметра 10-15 минут. Значение должно оставаться стабильным. Подъем давления указывает на наличие утечки.

При стабильных показаниях верните вентиль в открытое положение и закончите процесс вакуумирования. Контур подготовлен для заправки фреоном.
Как рассчитать и закачать необходимое количество фреона
Найдите массу хладагента, отмеченную на информационной бирке компрессора или в технической документации агрегата. Это значение указывается в граммах, например, "R600a 50g". Не отступайте от этого значения.

Необходимо использовать сервисная станция с манометрами, калиброванными на изобутан. Применение приборов для других типов хладагентов недопустимо. Также потребуется вакуум-насос для устранения паров воды и воздуха из контура перед наполнением.

Присоедините станцию к сервисному порту, заранее проверив в плотности соединений. Создайте условия в системе разрежение не менее 500 микрометров ртутного столба и удерживайте его 15-20 минут. Это предотвратит наличие неконденсируемых примесей.

Поступление охлаждающего агента выполняйте из баллона, поставленного на электронные весы. Запустите агрегат в сеть и приведите в действие компрессор. Начните процесс заправку хладагента, контролируя показания весов на весах. Процесс ведите до достижения паспортного значения. Рекомендуется использовать профессиональные весы для заправки хладагентов|для заправки хладагентом|предназначенные для заправки хладагентов, так как они обеспечивают точность до 1-2 грамм.

Сразу после снятия весов и отсоединения шлангов проверьте герметичность всех соединений мыльной пеной. Убедитесь в устойчивой работе мотора и равномерном охлаждении обеих камер. Нормальное давление на линии всасывания при установившемся режиме обычно составляет 0,2-0,5 бар.
Как проконтролировать правильность заправки и исправность холодильника
После проведения работ с хладагентом, подсоедините агрегат к сети и настройте регулятор термостата на положение посередине. В течение ближайших 10-15 минут обязательно включится компрессор.

Оцените температурный показатель нагнетающего и всасывающего трубопроводов на внешнем контуре. Одна должна стать чувствительно теплой (+45..+55 °C), а вторая – холодной, с возникновением конденсата.

Спустя 30-40 минут работы приоткройте дверцу морозильного отделения. Исправный аппарат продемонстрирует постоянный поток холодного воздуха, а на испарителе возникнет иней однородным покровом.

Спустя 1.5-2 часа оцените результат. В морозилке сформируется плотный слой снега, а температура в основном отделении – снизиться до +5..+7 °C.

Прислушайтесь звуки работающего механизма. Цикл включения должен идти 5-10 минут, затем следует пауза такой же длины. Неслышимость постороннего гула или щелчков – хороший признак.

Используя токовых клещей замерьте силу тока. Его значение должно быть равно информации на табличке устройства, обычно в диапазоне 0.4-0.7 А. Выход за пределы этих значений свидетельствует о перегрузке.