Руководство по заправке домашнего холодильника фреоном R600a
Dick Henderson edited this page 23 hours ago


При обнаружении утечки хладагента рекомендуется немедленно прекратить подачу напряжения на агрегат. Осмотрите на предмет повреждений медных трубок конденсатора и испарителя, а также мест пайки на предмет масляных подтёков. Обнаружить микротрещины можно с помощью течеискатель, чувствительный к углеводородам.

Перед началом работ потребуется манометрический коллектор для низких давлений, вакуумную помпу и высокоточные весы, погрешность которых составляет до 1 г. Важнейшее правило – хорошо проветриваемое помещение и отсутствие источников открытого огня в радиусе 5 метров, ввиду воспламеняемости используемого вещества. Не обойтись без сменный фильтр-осушитель, подходящий для эфирных масел.

Необходимая масса хладагента указана на шильдике компрессора, как правило, это 20-60 грамм. Избыток фреона спровоцирует повышенное давление в магистрали и риск повреждения мотора. Поменяв фильтр-осушитель и ликвидации места разгерметизации необходимо обеспечить в системе вакуум не менее 500 микрон в течение 20-30 минут для выпаривания воды.
Какое оборудование и инструменты понадобятся для работы
Для восстановления работоспособности агрегата потребуется ряд специальных устройств и оборудования.

Измерительная станция. Применяйте набор с шлангами для низкого давления (синяя и желтая линии), рассчитанный на отрицательные значения шкалы. Цифровые весы. Требуются высокоточные весы с шагом взвешивания 1-2 грамма для заправки точного количества фреона. Насос для вакуумирования. Двухступенчатая модель, обеспечивающий остаточное давление в системе не выше 500 микрон ртутного столба. Вентиль для врезки. Вентиль, монтируемый на магистраль, с игольчатым штоком и уплотнителем. Инструмент для сварки. Горелка, припой с содержанием серебра не менее 5%, флюс для меди. Труборез. Устройство для аккуратного отделения медных трубок диаметром до 8 мм. Набор вальцов. Приспособление для развальцовки концов трубок под углом 45 градусов. Баллон с хладагентом. Емкость с изобутаном, снабженная клапаном и штуцером для подключения. Детектор утечек. Электронный детектор для тестирования системы на предмет утечек. Защитные средства. Респиратор, перчатки, защитные очки. Все операции выполняются при активной вентиляции.


Перед началом убедитесь в целостности всех шлангов и надежности резьбовых соединений на коллекторе.
Как найти и подготовить место утечки хладагента
Точку разгерметизации контура определяют с помощью электронного течеискателя, настроенного на изобутан. Проверьте все паяные и вальцованные соединения, а также места на трубках, вибрирующие во время работы.

Перед поиском проверьте, чтобы рядом не было источников других газов, которые могут исказить результаты измерений. Внимательно осмотрите область насосной части, теплообменников – это участки, где чаще всего возникают проблемы.

Обнаружив утечку, пометьте точку дефекта. Ликвидируйте все следы фреона и смазки из системы. Зашкурьте место с дефектом мелкозернистой наждачной бумагой до чистого металла.

Обезжирьте поверхность растворителем или ацетоном. Избегайте контакта рук с очищенным местом, чтобы не оставить жировые следы. Удостоверьтесь в отсутствии влаги и окисной пленки.
Как правильно откачать воздух и влагу из системы вакуумным насосом
Присоедините откачивающий насос к сервисному порту агрегата через манометрический коллектор. Удостоверьтесь в плотности всех подключений.

Откройте краны на манометрическом коллекторе и включите вакуумный насос. Наблюдайте за шкалой вакуумного датчика.

Обеспечьте вакуум глубиной от 750 мм рт. ст. и не снижайте его в течение 20-25 минут. Данный промежуток времени нужен для испарения всей влаги.

С целью контроля герметичности выключите вакуумный насос и закройте вентиль на коллекторе. Наблюдайте за показанием вакуумметра 10-15 минут. Значение должно оставаться стабильным. Подъем давления указывает на наличие утечки.

При стабильных показаниях верните вентиль в открытое положение и закончите процесс вакуумирования. Контур подготовлен для заправки фреоном.
Как рассчитать и закачать необходимое количество фреона
Найдите массу хладагента, отмеченную на информационной бирке компрессора или в технической документации агрегата. Это значение указывается в граммах, например, "R600a 50g". Не отступайте от этого значения.

Необходимо использовать сервисная станция с манометрами, калиброванными на изобутан. Применение приборов для других типов хладагентов недопустимо. Также потребуется вакуум-насос для устранения паров воды и воздуха из контура перед наполнением.

Присоедините станцию к сервисному порту, заранее проверив в плотности соединений. Создайте условия в системе разрежение не менее 500 микрометров ртутного столба и удерживайте его 15-20 минут. Это предотвратит наличие неконденсируемых примесей.

Поступление охлаждающего агента выполняйте из баллона, поставленного на электронные весы. Запустите агрегат в сеть и приведите в действие компрессор. Начните процесс заправку хладагента, контролируя показания весов на весах. Процесс ведите до достижения паспортного значения. Рекомендуется использовать профессиональные весы для заправки хладагентов|для заправки хладагентом|предназначенные для заправки хладагентов, так как они обеспечивают точность до 1-2 грамм.

Сразу после снятия весов и отсоединения шлангов проверьте герметичность всех соединений мыльной пеной. Убедитесь в устойчивой работе мотора и равномерном охлаждении обеих камер. Нормальное давление на линии всасывания при установившемся режиме обычно составляет 0,2-0,5 бар.
Как проконтролировать правильность заправки и исправность холодильника
После проведения работ с хладагентом, подсоедините агрегат к сети и настройте регулятор термостата на положение посередине. В течение ближайших 10-15 минут обязательно включится компрессор.

Оцените температурный показатель нагнетающего и всасывающего трубопроводов на внешнем контуре. Одна должна стать чувствительно теплой (+45..+55 °C), а вторая – холодной, с возникновением конденсата.

Спустя 30-40 минут работы приоткройте дверцу морозильного отделения. Исправный аппарат продемонстрирует постоянный поток холодного воздуха, а на испарителе возникнет иней однородным покровом.

Спустя 1.5-2 часа оцените результат. В морозилке сформируется плотный слой снега, а температура в основном отделении – снизиться до +5..+7 °C.

Прислушайтесь звуки работающего механизма. Цикл включения должен идти 5-10 минут, затем следует пауза такой же длины. Неслышимость постороннего гула или щелчков – хороший признак.

Используя токовых клещей замерьте силу тока. Его значение должно быть равно информации на табличке устройства, обычно в диапазоне 0.4-0.7 А. Выход за пределы этих значений свидетельствует о перегрузке.